​高频淬火工艺流程，高频淬火工艺参数

高频淬火工艺流程，高频淬火工艺参数

高频淬火工艺流程。本发明涉及一种电子元器件制造过程中的高频淬火工艺流程。本发明提供的高频淬火工艺流程包括：预热、预热温度控制、预热温度调节、、热处理、冷却、退火、回火、检验、包装、运输、销售等步骤。本发明可以大大减少生产成本，提高产品质量，降低能耗，缩短生产周期，提高生产。同时，本发明还具有结构简单，制造方便，使用安全等优点。适用于各种规模的工业企业。

一：高频淬火工艺流程

高频淬火一般应用于小尺寸的杆件,

在机械行业标准中推荐使用G48,即使用感应淬火,能达到的最硬值是48.

采用感应淬火的时候,工艺范围是860-900℃.

淬火后一定要进行回火,要达到HRC40左右,一般中温回火350-370℃（HRC42-47）,也可以采用低温回火220-250℃（此时可以达到HRC48）

二：高频淬火工艺参数

q690硬度235－293HBM。

Q690属于高强度焊接结构钢。其中Q代表屈服强度，690代表屈服强度值 Q690钢板后面带有不同的等级表示Q690的冲击温度。 D级钢板的冲击为﹣20°C。E级钢板的冲击为﹣40°C。C级钢板的冲击为0°CQ690D钢板具有较高的屈服强度和抗拉强度，被广泛应用于煤矿机械、工程机械方面。如液压支架、港口起重机、平板运输车等。

三：高频淬火工艺参数选择

感应加热热处理 induction heat treatment 用感应电流使工件局部加热的表面热处理工艺。这种热处理工艺常用于表面淬火，也可用于局部退火或回火，有时也用于整体淬火和回火。20世纪30年代初，美国、苏联先后开始应用感应加热 *** 对零件进行表面淬火。随着工业的发展,感应加热热处理技术不断改进,应用范围也不断扩大。

常用感应淬火钢的热处理规范

将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时,周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。感应电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小, 这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。

常用感应淬火钢的力学性能

根据交变电流的频率高低，可将感应加热热处理分为超高频、高频、超音频、中频、工频 5类。①超高频感应加热热处理所用的电流频率高达27兆赫，加热层极薄，仅约0.15毫米，可用于圆盘锯等形状复杂工件的薄层表面淬火。②高频感应加热热处理所用的电流频率通常为200～300千赫,加热层深度为0.5～2毫米,可用于齿轮、汽缸套、凸轮、轴等零件的表面淬火。③超音频感应加热热处理所用的电流频率一般为20～30千赫，用超音频感应电流对小模数齿轮加热，加热层大致沿齿廓分布，粹火后使用性能较好。④中频感应加热热处理所用的电流频率一般为2.5～10千赫,加热层深度为2～8毫米，多用于大模数齿轮、直径较大的轴类和冷轧辊等工件的表面淬火。⑤工频感应加热热处理所用的电流频率为50～60赫，加热层深度为10～15毫米，可用于大型工件的表面淬火。

感应加热的主要优点是：①不必整体加热，工件变形小，电能消耗小。②无公害。③加热速度快，工件表面氧化脱碳较轻。④表面淬硬层可根据需要进行调整，易于控制。⑤加热设备可以安装在机械加工生产线上，易于实现机械化和自动化，便于管理，且可减少运输，节约人力，提高生产效率。⑥淬硬层马氏体组织较细，硬度、强度、韧性都较高。⑦表面淬火后工件表层有较大压缩内应力，工件抗疲劳破断能力较高。

优缺点

感应加热热处理也有一些缺点。与火焰淬火相比，感应加热设备较复杂，而且适应性较差，对某些形状复杂的工件难以保证质量。

应用范围

感应加热广泛用于齿轮、轴、曲轴、凸轮、轧辊等工件的表面淬火，目的是提高这些工件的耐磨性和抗疲劳破断的能力。汽车后半轴采用感应加热表面淬火，设计载荷下的疲劳循环次数比用调质处理约提高10倍。感应加热表面淬火的工件材料一般为中碳钢。为适应某些工件的特殊需要，已研制出供感应加热表面淬火专用的低淬透性钢。高碳钢和铸铁制造的工件也可采用感应加热表面淬火。淬冷介质常用水或高分子聚合物水溶液。

设备

感应加热热处理的设备主要由电源设备、淬火机床和感应器组成。 　电源设备的主要作用是输出频率适宜的交变电流。高频电流电源设备有电子管高频发生器和可控硅变频器两种。中频电流电源设备是发电机组。一般电源设备只能输出一种频率的电流,有些设备可以改变电流频率,也可以直接用50赫的工频电流进行感应加热。

源设备的选择与工件要求的加热层深度有关。加热层深的工件，应使用电流频率较低的电源设备；加热层浅的工件，应使用电流频率较高的电源设备。选择电源设备的另一条件是设备功率。加热表面面积增大，需要的电源功率相应加大。当加热表面面积过大时或电源功率不足时，可采用连续加热的 *** ，使工件和感应器相对移动，前边加热，后边冷却。但最好还是对整个加热表面一次加热。这样可以利用工件心部余热使淬硬的表层回火，从而使工艺简化，还可节约电能。

感应加热淬火机床的主要作用是使工件定位并进行必要的运动。此外还应附有提供淬火介质的装置。淬火机床可分为标准机床和专用机床，前者适用于一般工件，后者适用于大量生产的复杂工件。

进行感应加热热处理时，为保证热处理质量和提高热效率，必须根据工件的形状和要求，设计制造结构适当的感应器。常用的感应器有外表面加热感应器、内孔加热感应器、平面加热感应器等

四：高频淬火工艺的风险分析

为了防止 4 0Ｃｒ钢齿轮的淬裂和减少畸变 ,齿轮高频感应加热后一般都采用油淬。油淬有污染 ,且成本高 ,我们在生产中试用自来水对齿轮进行淬火冷却获得成功。零件高频淬火后的淬硬层较浅 ,表面残余应力为压应力 ,有利于防止淬火开裂。因此只要控制得当 ,4 0Ｃｒ钢齿轮在高频感

硬齿面齿轮最终的热处理工艺一般都是渗碳淬火具体组织和性能上的区别，那就看热处理的过程了